随着汽车工业、石油化工及电子等机械制造业的不断发展，铝合金金属加工已经十分普遍，同时铝合金加工液的选用也十分重要。在物理性能方面，铝合金与大部分钢材和铸铁相比，材质更软，更轻、塑性更高，切削铝合金时易粘刀，高速切削时可能在刀刃上产生熔焊现象使刀具丧失切削能力，进而影响到加工精度和表面粗糙度。另外，由于铝的化学性质活泼，有可能加工过程中发生铝腐蚀现象，铝合金的腐蚀形态主要表现为表面变色和表面腐蚀。所以，铝合金加工液的选择非常重要，它与普通切削液有所不同，根据加工条件和加工精度的不同要求，应选择不同的切削液。

精加工时，宜选用乳化减摩切削液或低粘度切削油。对于半精加工和粗加工，宜选用低浓度乳化减摩切削液或冷却性能好的半合成减摩切削液。对于研磨过程，研磨碎屑非常小，研磨过程中会产生大量热量。因此，在选择切削液时，应考虑切削液的润滑和冷却性能以及过滤性能。如果所选切削液的粘度太高，切屑不能及时沉积或过滤掉，工件表面将随着切削液向加工区域的循环而被划伤，从而影响加工表面的光滑度。

切削油易于使用粘度较低的基础油添加减摩添加剂，既能实现润滑和减摩，又具有良好的冷却和过滤性能。然而，切削油在高速切削过程中存在闪点低、烟雾重、危险系数高、挥发快以及相应的用户成本高等问题。因此，只要条件允许，应选择水溶性切削液。对于水基切削液，更重要的是考虑其防锈性能。目前，常用的水性铝防锈剂包括硅酸盐和磷酸酯。对于在两次加工之间长时间存放的工件，在加工过程中很容易选择含有磷酸酯型防锈剂的切削液，因为硅物质在与铝长时间接触时会腐蚀并产生黑色的“硅斑”。切削液的酸碱度大多保持在8-10。如果防锈性能不好，铝材在这种碱性条件下很容易被腐蚀。因此，水溶性切削液必须具有良好的铝防锈性能。

铝合金加工中切削液的选择非常重要。它不仅要保证切削液良好的润滑性和防锈性，还要有良好的稳定性、过滤性和易维护性。只有这样，才能加工出符合要求的产品，最大限度地降低切削液的使用成本。